1、    黑点
检查材料是否被污染，特别注意是否使用回收材料。
降低注射压力，减少增☆压时间。
降低料筒温度避免聚合物和助剂分解，清洗已分解的树脂。
检查喷嘴、料筒内壁、螺杆螺槽和螺杆根部的死角部位，清理◇已焦化的树脂。
检查注塑机的加热圈和控制系统是否失灵，检查并调整电偶测温点。
2、    BLISTERS（水泡）
3、    BLUSH
4、    制品发脆
检查回料的添加比例。
确定材料含水率在建议范围→内，避免材料过度干燥。
提高模具温度，增加制品熔接痕强度。
降低料筒温度，避免材料分解。
减小螺杆※转速，降低背压，减小增强级材料中增强剂的性能损失。
制品设计时避免突变的壁厚，尖锐的倒角。
5、    BUBBLES（气泡）
6、    焦化
降低↙注射速度。
降低注射压力。
增加模具温度。
分析螺杆转速并做相应调整。
降低背压。
检查聚合物在料筒中的停留时间。
检查模具排气孔是否堵塞，在模具烧」灼部位增加排气孔。
更改浇口位置或增加浇口尺寸。
使用低压缩比螺杆注塑机。
检查注塑机的加热圈和控制系统是否失灵，检查并调整电偶测温点。
7、    制品开裂
8、    表面分层
9、    变色
降低料筒温度。
降低喷嘴温度。
降低螺杆转速。
降低背压。
检查材料是否被污染。
减少停留时间，缩短成型周ω期。
检查注塑机的加热圈和控制系统是否失灵，检查并调整电偶测温点。
检查模具排气是否良好。
10、放射纹
降低注射速度。
分析并调整①料筒温度。
增加模具温度。
增加浇口、流道尺寸。
11、FLOW LINES
12、飞边
降低注射压力。
降低填充速度。
迅速切换至保压阶段。
调整注射量。
确保材料充◆分干燥。
检查制品合模线，模具也许已有破损。
调整夹具压力加大合模力。
13、粘模
降低注射压力。
降低注射速度。
减少螺杆前移时间。
分析并调整模具√温度。
修正模具缺陷。
使用脱模剂（内、外）。
14、注塑不满
增加卐注射压力ぷ。
增加材料的塑化量保证稳定的余料量。
增加注射速度。
增加增压或高压时间。
增加熔体温∑　度。
增加模具温度。
加大模具浇口或流道尺寸。
增加模具排气孔数量。
在满足制品性能要求前提下使用高流动性的材料。
检查加料口处的▼材料是否架桥，降低螺杆后段温度，检查加料口的冷却系统。
15、收缩率过大
增加注〖射压力。
增加注射保压时间和/或保压压力。
增加♀冷却时间。
降低▆熔体温度。
降低模具温度。
分析】模具浇口位置，如有必要，重新设计浇口位置。
确保适量的余料量。
颜料影响产品收缩率。
16、皮纹
增加注射压力。
增加保压时间和/或保压压力。
增加冷却时间。
降ω　低熔体温度。
增加注射量。
分析并调整模具温度。
扩大流道和浇口以防止材料在充填前固化。
增加模具排气孔数量。
17、银纹
确定材料是干燥的，测试◤含水率。
检查材料中是否含有污染物。
降低材料在料筒中的停留时间。
降低螺杆转速。
调整背压。
降低熔体【温度。
降低喷嘴温度和/或采用较■大尺寸的喷嘴。
增加浇口尺寸。
增加模具排气孔的数量。
    缺陷 原因 处置
制品脆 聚合物原料含水太高热降解塑化差材料污染 检查含水量可能再需烘干ㄨㄨ
降低料温和机筒内停留时间
调节背压
排清机筒, 检查料斗
制品不完整 材料粘度太高模具或喷嘴处压降太多空气夹入多模腔时□　塑料流动平衡不当成型参数不恰当 采用╱流动性更好的材料, 增加模具和熔化温度以及注塑速度
检查塑料流动的长度/厚度之比
模具排气
检查浇口, 流道和模腔尺寸
增加料量和◎填料量
增加注塑压力
增加保压时间和保压压力
增加注塑机能力
飞边 模具分型¤面未完全锁住材料流动态好料量过多 调整锁＠模力
检查锁模力与制品几何关系
降低熔≡化和模具温度
减少料量和提前从注塑切换进入
保压
减小注々塑速度和保压压力
缩影 在模具中聚合物收缩, 后补的熔化塑料量不足 增加浇口直径
降低机筒和模具温█度
增加料量,保压时间和保压压力
增加冷却时间
调整填料量
冷料 喷嘴顶部太冷喷嘴太长 扑捉冷料
检查喷嘴设计
检查喷嘴温度调节≡系统
增加喷嘴
后退注塑单元
玻纤外露 材料未填塞满 增加填塞
提高模温和注塑速度
延迟从注塑←到保压的切换
翘曲 制品各尺寸收缩不同顶出温度太高顶出缺陷模具》温度控制差 平衡模具温度
增加注塑速度
检查保压压力
修改浇口(尺寸和№位置)
降低模具温度
增加冷却时间
检查顶出系统
修↓改冷却水通道
明显熔结痕 太高粘度 采用流动性更好的材△料
增加熔化和模具温度
改善注塑速度和保压压力或时间
检查注塑系统的设计
烧伤 排气不良 增♀加排气截面和重开排气
降低注塑速度
延迟切换


表面纹路 粒料中含水太高热降解熔化均匀性差 干燥原材料
降低熔化温度和缩★短周期
增加背压和熔化温度
黑点 材料在机器中或热流道中『有死角 优化流动, 避免机筒,喷嘴和热流道中的死区
颜色变化 热, 氧化降解塑化差含水量高 缩短熔化驻留时间和降低温度
检查色〓母的成份
增加背压和降低螺杆转速
干燥原材料
收缩 改进注塑参数 降低熔化和模具温度
提高保压压力和时间
延迟切换
表面粗糙 塑化有问〓题材料污染 提高熔化和模具温度
增加注塑速度
检查是否有外来的粒料以及再粉碎料的尺寸
冲击痕 浇▲口设计不合理 重新放置浇口位置或修改其尺寸 (宽/厚度比)
修改浇口, 使熔化料流到模腔壁处, 从而有规则流动
周期太长 材料结晶速度慢冷却●时, 模腔和制品间的热交换差 换一适当的材料╲
减小料把直径
检查或改善冷却水道
降低模温
气泡 粒料含水塑化差 加工前〒烘干
增加背压和降低螺杆转速
空孔 防止由于厚部位, 加筋和凸出部位的收缩, 产生的ξ　模腔中材料不足 增加料量, 降低螺杆转速
调整注塑压力和卐注塑时间
调整填料量
调整温度设置, 也许过高
分层 材料污染 排空料筒
顶出有问题 制品◆留在模腔中 降低制品致密
改进脱模顶出系统
增加冷却时间
消除模腔坑凹和粗↘糙
增加模腔壁上的脱模斜度
增加顶⌒针数量和其直径
流动线 熔化和/或模具温度太低 增加流动速度
流涎 材料流动太好 降低喷嘴和熔化温Ψ 度
采用合适的喷嘴
塑化结束时略加后拔
干燥原材料                         

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